Heutzutage gibt es weltweit drei Arten von Flachglas: Flachziehen, Floatglas und Kalandrieren.Floatglas, das derzeit mehr als 90 % der gesamten Glasproduktion ausmacht, ist das Grundbaumaterial für Architekturglas weltweit.Der Floatglas-Produktionsprozess wurde 1952 gegründet und setzte den Weltstandard für die hochwertige Glasproduktion.Der Floatglasprozess umfasst fünf Hauptschritte:
● Zutaten
● schmelzen
● Formen und Beschichten
● Glühen
● Schneiden und Verpacken
Zutaten
Die Chargenbildung ist die erste Stufe, in der die Rohstoffe für das Schmelzen vorbereitet werden.Zu den Rohstoffen zählen Sand, Dolomit, Kalkstein, Soda und Mirabilit, die per LKW oder Bahn transportiert werden.Diese Rohstoffe werden im Batchraum gelagert.Im Materialraum gibt es Silos, Trichter, Förderbänder, Rutschen, Staubabscheider und notwendige Kontrollsysteme, die den Transport der Rohstoffe und das Mischen der Chargenmaterialien steuern.Von dem Moment an, in dem die Rohstoffe im Materialraum angeliefert werden, sind sie ständig in Bewegung.
Innerhalb des Dosierraums transportiert ein langes flaches Förderband kontinuierlich Rohstoffe Schicht für Schicht aus den Silos verschiedener Rohstoffe zum Becherwerk und schickt sie dann zur Wiegevorrichtung, um ihr Gesamtgewicht zu überprüfen.Diesen Zutaten werden recycelte Glasfragmente oder Rückläufer aus der Produktionslinie beigemischt.Jede Charge enthält etwa 10–30 % Glasscherben.Die trockenen Materialien werden in den Mischer gegeben und in die Charge eingemischt.Die gemischte Charge wird vom Dosierraum über das Förderband zum Hauptsilo des Ofens transportiert und dort gelagert. Anschließend wird sie über die Zuführeinrichtung mit kontrollierter Geschwindigkeit in den Ofen gegeben.
Typische Glaszusammensetzung
Scherbenhof
Führen Sie die gemischten Rohstoffe mit einem Trichter bis zu 1650 Grad in den Einlass des Ofens ein
Schmelzen
Ein typischer Ofen ist ein Querflammenofen mit sechs Regeneratoren, etwa 25 Meter breit und 62 Meter breit, mit einer täglichen Produktionskapazität von 500 Tonnen.Die Hauptbestandteile des Ofens sind Schmelzbecken/Klärbecken, Arbeitsbecken, Regenerator und Kleinofen.Wie in Abbildung 4 dargestellt, besteht es aus speziellen feuerfesten Materialien und verfügt über eine Stahlkonstruktion am Außenrahmen.Die Charge wird über den Zubringer zum Schmelzbad des Ofens geleitet und das Schmelzbad wird mit der Erdgasspritzpistole auf 1650 °C erhitzt.
Die Glasschmelze fließt vom Schmelzbecken zum Halsbereich durch den Klärer und wird gleichmäßig gerührt.Dann fließt es in den Arbeitsteil und kühlt langsam auf etwa 1100 Grad ab, um die richtige Viskosität zu erreichen, bevor es in das Zinnbad gelangt.
Umformen und Beschichten
Der Prozess der Formung des geklärten flüssigen Glases zu einer Glasplatte ist ein Prozess der mechanischen Manipulation entsprechend der natürlichen Tendenz des Materials, und die natürliche Dicke dieses Materials beträgt 6,88 mm.Das flüssige Glas fließt durch den Kanalbereich aus dem Ofen und sein Fluss wird durch eine verstellbare Tür, den sogenannten Stößel, gesteuert, die etwa ± 0,15 mm tief in das flüssige Glas eindringt.Es schwimmt auf geschmolzenem Zinn – daher der Name Floatglas.Glas und Zinn reagieren nicht miteinander und können getrennt werden;Ihr gegenseitiger Widerstand in molekularer Form macht das Glas glatter.
Das Bad ist eine in einer kontrollierten Stickstoff- und Wasserstoffatmosphäre versiegelte Einheit.Es umfasst tragenden Stahl, Ober- und Unterschalen, feuerfeste Materialien, Zinn und Heizelemente, reduzierende Atmosphäre, Temperatursensoren, ein Computer-Prozesskontrollsystem, ist etwa 8 Meter breit und 60 Meter lang, und die Produktionsliniengeschwindigkeit kann 25 Meter/Minute erreichen.Das Zinnbad enthält fast 200 Tonnen reines Zinn mit einer Durchschnittstemperatur von 800 °C.Wenn das Glas am Ende des Zinnbadeinlaufs eine dünne Schicht bildet, wird es Glasplatte genannt, und auf beiden Seiten wirken eine Reihe einstellbarer Kantenzieher.Über das Steuerprogramm stellt der Bediener die Geschwindigkeit des Glühofens und der Kantenziehmaschine ein.Die Dicke der Glasplatte kann zwischen 0,55 und 25 mm betragen.Das Heizelement der oberen Trennwand dient zur Regelung der Glastemperatur.Während die Glasplatte kontinuierlich durch das Zinnbad fließt, sinkt die Temperatur der Glasplatte allmählich, wodurch das Glas flach und parallel wird.An diesem Punkt kann Acuracoat verwendet werden ® Online-Beschichtung von reflektierenden Filmen, Low-E-Filmen, Sonnenschutzfilmen, Photovoltaikfilmen und selbstreinigenden Filmen auf Pyrolyse-CVD-Geräten.Zu diesem Zeitpunkt ist das Glas zum Abkühlen bereit.
Badquerschnitt
Das Glas wird in einer dünnen Schicht auf der geschmolzenen Dose verteilt, von der Dose getrennt gehalten und zu einer Platte geformt
Das hängende Heizelement sorgt für die Wärmezufuhr und die Breite und Dicke des Glases werden durch Geschwindigkeit und Winkel des Kantenziehers gesteuert.
Glühen
Wenn das geformte Glas das Zinnbad verlässt, beträgt die Temperatur des Glases 600 °C.Wenn die Glasplatte an der Atmosphäre abgekühlt wird, kühlt die Oberfläche des Glases schneller ab als das Innere des Glases, was zu einer starken Kompression der Oberfläche und schädlichen inneren Spannungen der Glasplatte führt.
Abschnitt des Glühofens
Der Erhitzungsprozess von Glas vor und nach dem Formen ist auch der Prozess der Entstehung innerer Spannungen.Daher ist es notwendig, die Wärme zu kontrollieren, um die Glastemperatur allmählich auf die Umgebungstemperatur zu senken, d. h. zu tempern.Tatsächlich wird das Glühen in einem voreingestellten Glühofen mit Temperaturgradienten (siehe Abbildung 7) durchgeführt, der etwa 6 Meter breit und 120 Meter lang ist.Der Glühofen verfügt über elektrisch gesteuerte Heizelemente und Ventilatoren, um die Temperaturverteilung der Glasplatten in Querrichtung stabil zu halten.
Das Ergebnis des Glühprozesses ist, dass das Glas ohne vorübergehende Belastung oder Belastung vorsichtig auf Raumtemperatur abgekühlt wird.
Schneiden und Verpacken
Die im Glühofen abgekühlten Glasplatten werden über den Rollgang, der mit dem Antriebssystem des Glühofens verbunden ist, zum Schneidbereich transportiert.Das Glas durchläuft das Online-Inspektionssystem, um etwaige Mängel zu beseitigen, und wird mit einer Diamantschneidescheibe geschnitten, um die Glaskante zu entfernen (das Kantenmaterial wird als Glasscherben recycelt).Dann schneiden Sie es auf die vom Kunden gewünschte Größe zu.Die Glasoberfläche wird mit Pulvermedium bestreut, so dass die Glasplatten gestapelt und gelagert werden können, um ein Zusammenkleben oder Verkratzen zu vermeiden.Anschließend werden die makellosen Glasplatten zur Verpackung durch manuelle oder automatische Maschinen in Stapel aufgeteilt und zur Lagerung oder zum Versand an Kunden ins Lager transportiert.
Nachdem die Glasplatte den Glühofen verlassen hat, wird die Glasplatte vollständig geformt und in den Kühlbereich bewegt, um die Temperatur weiter zu senken